Le four électrique a, sans doute, plus d’avenir que l’électrolyse. Non seulement, comme elle, il se prête très bien à l’utilisation de la houille blanche, mais, de plus, lorsqu’on se borne à demander au courant de n’agir que par sa chaleur sans produire de décomposition (à la différence de ce qu’on exige de lui dans la fabrication de l’aluminium), cet appareil permet l’emploi de matières premières moins pures que celles qu’exige l’électrolyse ; enfin, il donne, sans difficultés, des températures de plus de 3 000 degrés. Aussi, lorsque éclata la crise du carbure de calcium, crise dont nous avons parlé dans une étude précédente, les industriels cherchèrent immédiatement, en faisant du four électrique une sorte de haut fourneau, à utiliser les nombreuses chutes d’eau qui restaient inoccupées.
On commença par entreprendre la fabrication des fontes particulières (ferro-chromes, ferro-siliciums, ferro-tungstènes, etc.) nécessaires à l’obtention des aciers spéciaux dont il a été question plus haut, entreprise qui fut couronnée du plus grand succès.
Mais, pour que le four électrique pût être considéré comme un véritable appareil de métallurgie, il fallait, évidemment, arriver à lui faire fabriquer, en grandes masses et à des prix rémunérateurs, les métaux usuels, fer, cuivre, zinc, etc., quitte à les raffiner ensuite. Nous allons voir que, sauf dans certaines conditions particulières, cet appareil ne doit pas, pour l’instant, avoir la prétention d’entrer en lutte avec les méthodes actuelles de la grosse industrie métallurgique.
Et d’abord, constatons que si l’on peut soutenir que fabriquer de la fonte, c’est-à-dire du fer carburé, pour la décarburer ensuite par des procédés plus ou moins coûteux, est un paradoxe chimique, à l’heure actuelle, c’est, quand même, de la fonte que l’on fabrique au four électrique et que l’on affine ensuite. Constatons encore que, pour obtenir cette fonte, on a toujours recours au charbon : seulement, dans la méthode électrique, il n’a d’autre rôle que de réduire le minerai en se transformant en oxyde de carbone et de carburer ensuite le fer mis en liberté, la quantité de chaleur que nécessitent la réduction, la carburation, ainsi que la fusion des gangues, la vaporisation de l’eau, etc., étant demandée au courant. Si l’on ne tient pas compte, alors, des pertes de chaleur inévitables, 300 kilogrammes de charbon, environ, peuvent suffire à produire une tonne de fonte, tandis
