comme à plaisir pour la confection de son métal anglais, et jusqu’à des mines d’iridium, métal frère du platine, complétement inoxydable, et qu’on dirait venu à propos pour plomber les dents des ladies. Leibnitz avait peut-être raison, Dieu fait tout pour le mieux, et l’harmonie préétablie dont se moquait Voltaire est sans doute dans les desseins de la Providence, qui aura fait la houille et le fer pour les Anglais, de même que les têtes pour les chapeaux et les nez pour les lunettes, comme prétendent les mauvais plaisants.
J’ai dit que les couches de charbon dans le pays de Galles étaient associées avec des couches de minerai de fer, et nous avons vu qu’à Merthyr Tydvil et Pontypool l’exploitation de ce minerai concurremment avec celle de la houille et du calcaire inférieur formait la grande industrie du pays.
Le charbon est employé dans les hauts fourneaux à l’état cru, c’est-à-dire tel qu’il sort de la mine, ou bien on le transforme en coke pour le débarrasser en partie des matières volatiles, ainsi que d’une portion du soufre qu’il contient et qui rendrait le fer cassant. La cuisson se fait en tas, en plein air, ou bien dans des fours fermés, dont les plus simples rappellent ceux des boulangers. Elle dure plusieurs jours. On dirait, la nuit surtout, à voir toutes ces fumerolles enflammées, une série de volcans en feu.
Généralement, le minerai subit aussi un grillage pour le débarrasser de l’eau, de l’acide carbonique et du soufre qu’il pourrait contenir. On entasse entre des murs, qui laissent entre eux un vide carré, les lits de minerai et de combustible, on met le feu et on laisse brûler. La nuit, dans la campagne, ces tas vus de loin, surmontés d’une flamme bleuâtre qui paraît et disparaît par instants comme un immense feu follet, sont d’un effet très-curieux.
Le haut fourneau où l’on jette par charges calculées d’avance le combustible, le minerai et le fondant est une immense cuve en maçonnerie de quinze mètres de haut. Le gueulard, où se tiennent les chargeurs, forme la partie supérieure. Les fondeurs sont en bas, au niveau de l’usine, dégageant les scories qui serpentent sur le sol de la fonderie comme les laves sorties d’un volcan, et ouvrant de temps à autre (deux à quatre fois par vingt-quatre heures) le trou de coulée par où s’échappe la fonte en gerbes brillantes, formant un immense feu d’artifice. Le sol de l’usine est en sable ; on y trace une longue rigole et latéralement des rigoles parallèles ou vient se rassembler la fonte, qui se moule en lingots.
Les ouvriers, sans doute par une allusion un peu forcée au dessin que représentent ces rigoles, appellent la rigole principale la truie, the sow, les rigoles latérales, les cochonnets, the pigs ; et voilà pourquoi la fonte de fer en saumons porte en anglais le nom de pig-iron.
Le gueulard du haut fourneau reste généralement ouvert, et la flamme qui s’en dégage illumine la nuit tout l’horizon. J’ai dit quel spectacle saisissant s’était offert à nos regards quand nous étions entrés à la brune dans la vallée du Taff, où sont les grandes usines de Merthyr Tydvil.
Le haut fourneau est soufflé par d’énormes machines qui lancent l’air à pleins cylindres dans le creuset où s’élabore la fonte. Quelquefois cet air est chauffé, ce qui augmente le rendement du fourneau, permet d’employer l’anthracite et d’économiser une notable partie du combustible ; mais en Angleterre on ne regarde pas de si près à l’économie du charbon, et beaucoup de hauts fourneaux marchent toujours à l’air froid.
Quand le gueulard est fermé, on ne l’ouvre que pour le chargement, et l’on recueille les gaz de la combustion, les flammes perdues comme on les nomme, soit pour chauffer l’air lancé dans le fourneau, soit pour griller le minerai, carboniser la houille, vaporiser l’eau des chaudières à vapeur, etc.
La fonte de fer, quand elle n’est pas directement moulée en objets usuels au sortir du haut fourneau ou des fours où on la raffine et la blanchit, est complétement décarburée, et transformée en fer doux presque chimiquement pur dans des fours à réverbère. Nous nommons ces fours en français fours a puddler, de l’anglais puddling furnace, mot à mot fours à pétrir. On y pétrit, en effet, la toute, et la température du four est portée au blanc soudant. Courbé vers la porte de travail du fourneau, le puddleur suant, haletant, armé du ringard, brasse, retourne le métal de son bras nerveux, écume la scorie, puis prenant la boule éblouissante avec des tenailles, la jette sous le marteau-pilon qui la forge, enfin sous le laminoir qui l’étire en barres, en verges, rubans, feuilles ou rails. Mais tout cela ne se fait pas en un temps : il y a, outre les fours à puddler, les fours à réchauffer ; outre les laminoirs dégrossisseurs, les laminoirs finisseurs, et le métal est plusieurs fois pris et repris avant de passer et l’état de fer marchand.
Le travail du fer est fort ancien dans le pays de Galles, et l’on dit même qu’il y date de l’époque romaine. Les maîtres du monde, qui savaient partout si bien utiliser leurs conquêtes, faisaient avec le fer de la Grande-Bretagne des épées et des armes pour leurs soldats. On fabriquait alors le fer tout d’une pièce, sans passer par la fonte.
Au moyen âge, on trouva la fonte de fer et on commença à en mouler des canons vers le milieu du quatorzième siècle, sous le règne d’Édouard III. Ce roi paraît avoir fait usage des canons dans ses guerres contre les Français aux batailles de Crécy et de Poitiers. On recourait alors au charbon de bois pour le traitement du minerai de fer.
Sous le règne de Jacques Ier, au commencement du dix-septième siècle, un édit fut lancé, qui faisait défense aux maîtres de forges de couper les bois pour le service des usines ; on voulait sans doute arrêter le dépeuplement des forêts, et réserver les bois pour le service de la marine, peut-être aussi pour les chasses royales.
L’édit de Jacques Ier tua presque la sidérurgie anglaise. Sous Charles II, en 1660, Dud Dudley, fils natu-
