« Le Mécanisme de la Vie moderne/04 » : différence entre les versions

A eux deux ces objets, l’un si fragile, l’autre si solide, le papier et le fer, ont été, dans l’ordre moral et matériel, les principaux agens du progrès. Fer, fonte ou acier ont d’ailleurs même caractère que l’époque pratique où ils se sont si prodigieusement développés : plus utiles, ce semble, que beaux. Sous le rapport de l’esthétique, les forgerons de jadis en avaient tiré tout le faible parti dont ils sont susceptibles ; les contemporains, à cet égard, n’ont rien innové. Partout où il a évincé le bois et la pierre, le fer, artistiquement, ne les a pas remplacés. Serviteur nécessaire plutôt qu’agréable, il ne sait pas charmer ; on l’aime par intérêt, non pour lui-même. Admirable quand il travaille, — une

En même temps qu’il en multipliait l’emploi, le siècle présent a perfectionné la fabrication de ce métal. La fonction et l’organe ont grandi de concert. Il n’existait pas autrefois de population manufacturière pour le fer ; jusqu’à la Révolution la fonderie demeura œuvre purement agricole, tandis que beaucoup d’autres branches du travail national, — les textiles par exemple, — avaient déjà pris la forme industrielle.

On possédait une forge au XVIIIe siècle comme on a de nos jours une ferme. Le haut fourneau s’allumait à la fin des vendanges, pour s’éteindre à la récolte des foins. C’était, en pays de minerai, une occupation d’hiver. Le cultivateur se faisait mineur sans beaucoup d’efforts ; il grattait, creusait quelque coin propice de son champ. Sa hotte une fois pleine, il allait à la forge voisine en vendre le contenu qu’il versait dans l’orifice du four ; puis il repartait la remplir de nouveau. La production de ces fourneaux anciens, hauts d’environ quatre mètres, était en rapport avec cette alimentation rudimentaire. Ils fournissaient de 1 000 à 1 500 kilos de fonte par jour, tandis que ceux d’aujourd’hui, ayant 24 mètres d’élévation et larges à proportion, rendent quotidiennement 125 000 kilos de fonte ; — et certaines usines en entretiennent huit ou neuf.

On calculait qu’il fallait 100 kilos de bois pour avoir 17 kilos de charbon et 100 kilos de charbon pour obtenir 34 kilos de fer ; soit une consommation de 1 700 kilos de bois pour un rendement de 100 kilos de fer. Une forge moyenne absorbait ainsi à elle seule la production annuelle de 2 000 hectares de forêts. Les plus vastes domaines n’auraient donc pu suffire longtemps à une fabrication un peu active. Cette fabrication, d’ailleurs, les lois en faisaient souvent un privilège : dans la Normandie du moyen âge les « ferons » ou barons fossiers avaient seuls le droit d’allumer des fourneaux, et chacun d’eux ne pouvait produire qu’une quantité strictement limitée. La hausse des bois ne tarda pas à rendre ces prérogatives illusoires. Dès le XVIIe siècle, à mesure que les défrichemens augmentaient, beaucoup de forges disparurent. Dans celles qui subsistèrent, la question du combustible, l’achat judicieux des bois, demeura la principale préoccupation du maître ; elle exigeait des déboursés énormes. Ces arbres, acquis sur pied, qu’il fallait abattre, carboniser, voiturer, conserver en vastes monceaux, immobilisaient un sérieux capital.

Le prix du fer s’en ressentait. Ce qui coûte aujourd’hui 12 fr. les 100 kilos coûtait, en tenant compte de la valeur de l’argent, 80 francs sous saint Louis ou sous Charles le Sage, 100 francs au XVIe siècle, 90 francs depuis Henri IV jusqu’à Napoléon Ier. Tout contribuait d’ailleurs à cette élévation des prix : non seulement le taux du minerai, qui se payait en moyenne trois fois plus cher que de nos jours, — bien que sa richesse lût identique à celle qu’il possède encore dans les mêmes gisemens, — mais aussi la main-d’œuvre. La forge de Messarge, dans l’Allier, qui produisait 150 tonnes de fer en 1794, employait, au dire du commissaire de la Convention, 500 personnes ; de nos jours le dixième de cet effectif serait proportionnellement suffisant. Ce haut prix du métal en paralysait l’usage : le Roussillon passait, au XIVe siècle, pour exporter dans les provinces voisines une certaine quantité de minerai ; d’après les comptes du péage, il se trouve qu’il n’en expédiait en réalité qu’une moyenne de ''quarante tonnes'' par an. Sur le territoire qui correspond à l’ancien département du Haut-Rhin, la vente du fer, qui constituait un monopole, était d’environ 100 000 kilos par an au début du xvii’* siècle. Dans la France contemporaine un district de même étendue ne saurait se suffire à moins de 15 millions de kilos — 150 fois plus qu’il y a trois siècles.

Trois grands consommateurs d’aujourd’hui : chemins de fer, bateaux, machines, n’existaient pas ; les besoins d’un quatrième, l’artillerie, étaient insignifians. Encore nos fabricans eussent-ils

Pour nous consoler de l’indigence relative de notre sous-sol, nous pourrions calculer, en prenant pour base l’extraction actuelle et les gisemens exploités, qu’il ne restera plus dans cent ans de minerai de fer en Europe, et que, dans deux cents ans, il n’y demeurera pas un morceau de houille. Mais, — laissant de côté cette préoccupation qui n’a rien d’immédiat, — nous remarquerons que déjà la pénurie de charbon nous oblige à importer le tiers de celui que nous brûlons ; et la moitié du minerai qui alimente nos forges vient de l’étranger. La nature nous ayant ainsi peu favorisés, c’est à la perfection du travail, à l’habileté

Sur les deux millions de tonnes de fonte produites en France, la Meurthe-et-Moselle en fournit 1200000 ; six autres départemens, dont le Nord, la Saône-et-Loire, le Pas-de-Calais, contribuent ensemble pour 600 000 tonnes ; le reste du territoire pour 200 000 seulement. Mais le métal qui sort des hauts fourneaux de Flandre ou de Basse-Bourgogne est loin de provenir exclusivement du minerai de ces régions. A côté de celui qu’ils recueillent sur leur propre terrain : fer couleur de rouille, appelé ''oolithique'' parce que ses grains agglutinés ressemblent à des œufs de poisson, enfermés dans une gangue calcaire ; fer ''pisolithique'', jaune sale ou terreux, que l’on prendrait pour un tas de petits pois fossiles ; avec ces minerais indigènes de qualité et de rendement médiocre, — on n’en retire pas plus de 28 à 35 pour 100 en fonte, — se trouvent associés les minerais apportés des Alpes ou des Pyrénées, d’Espagne et de l’île d’Elbe, d’Algérie surtout, de la célèbre Mokta-el-Hadid, la « montagne de fer ».

Là, le minerai est si abondant et d’une extraction si aisée que, malgré sa faible teneur en métal pur, les forges lorraines n’ont pas eu de peine à l’emporter sur toutes les autres sous le rapport de la quantité. Les mines de fer de la Moselle sont pour la plupart peu profondes ; on y entre de plain-pied par une pente douce. Les mineurs travaillent à la tâche par groupes de trois : un chef et deux aides. La roche s’attaque en taillant au pic une tranchée verticale et en faisant sauter, à la poudre, la partie inférieure ; un second coup de mine fait tomber la partie supérieure. Le travail est d’ailleurs beaucoup plus délicat qu’on ne le croirait à l’entendre ainsi énoncer ; il y faut un long apprentissage. Selon l’adresse de son chef, selon la manière dont il aura foré son trou, un chantier abattra plus ou moins, dépensera plus ou moins de poudre. Ce minerai est chargé par un des aides dans un wagonnet, qu’il pousse jusqu’à la galerie voisine. Il y accroche

un numéro pour servir au règlement du compte, et un cheval conduit ces wagonnets jusqu’à une avenue plus vaste où, selon la configuration du sol et la distance qui sépare la mine des hauts fourneaux, divers systèmes de traction sont mis en usage. Plusieurs établissemens se servent, pour l’adduction du minerai, de chemins de fer aériens : on aperçoit à 12 ou 15 mètres en l’air, pérégrinant solitaires par la campagne et parcourant, de leur propre mouvement, semble-t-il, les kilomètres, des bennes suspendues à un câble sans fin ; les pleines, allant à la forge, marchant en sens inverse des vides, qui retournent à la mine ; toutes se suivant régulièrement à 25 ou 30 mètres d’intervalle, selon la force de résistance, exactement mesurée, des chevalets, des fils, et de la machine à vapeur qui les actionne.

C’est que tous les charbons ne sont pas propres à se transformer en coke pour la fonte. Ils ne doivent être ni trop gras ni trop maigres. Les forges du bassin de la Loire fabriquent elles-mêmes leur coke, en mélangeant, dans des broyeurs spéciaux, les houilles et les anthracites du pays. La plupart des forges de l’Est, au contraire, doivent payer de 10 à 11 francs pour le transport de mille kilogrammes de coke qui, au sortir des fours de carbonisation du Nord, de Belgique ; ou de Luxembourg, ne se vendent pas plus de 14 francs. Ce détail montre qu’il n’y a rien d’exagéré dans l’opinion généralement admise en métallurgie que la tonne de fer, prête à être livrée au commerce, a payé en transports sept, huit et jusqu’à dix fois sa valeur primitive ; en d’autres termes que le prix du fer se compose en grande partie de frais de ports multiples. D’où il suit que le plus sûr moyen de

gagner davantage, c’est de réduire au minimum le déplacement des matières premières. Il vaut mieux dans ce dessein se rapprocher du minerai, dût-on s’éloigner du coke ; parce que, dans la fabrication de la fonte, il entre ici une tonne de coke contre trois tonnes de minerai, et que par conséquent, l’économie réalisée d’un côté est trois fois plus grande que la dépense effectuée de l’autre.

Parallèlement à la voie étroite qui amène le minerai se trouve une ligne de largeur normale, raccordée aux réseaux des diverses compagnies de chemins de fer, donnant accès aux arrivages périodiques du coke, dont l’usine consomme 70 wagons par 24 heures. Pour le coke comme pour te minerai, les déchargeurs sont payés aux pièces ; mais la première besogne est moins régulière, par suite plus pénible que la seconde. Les heures de presse succèdent aux heures d’inaction, et ces alternatives de surmenage et de ''far-niente'' sont plus pénibles qu’une opération régulière.

Sous les récipiens où s’accumulent côte à côte le coke et les divers minerais, s’étend une salle basse et vaste infiniment, qui porte l’étage supérieur sur des colonnes de fonte énormes et très rapprochées, liées par un plancher de fer. Ici commence le travail perpétuel, qui ne connaît ni jour, ni nuit, ni fêtes. A la mine, on chôme régulièrement le dimanche, et la journée, si elle commence tôt, finit du moins de bonne heure, vers quatre heures de l’après-midi. Mais, pour l’enfantement du fer, la gestation est continue ; le haut fourneau, qui ne se repose jamais, exige qu’on l’alimente sans trêve. Ses entrailles, pour être toujours chaudes, doivent être toujours pleines. Ce géant, qui mot au monde toutes les deux

Six ouvriers, divisés en deux équipes de trois hommes, travaillant chacune 12 heures à tour de rôle, suffisent pour alimenter un fourneau. Quoique plus longue que celle de leurs camarades des autres ateliers, leur besogne est beaucoup moins pénible, très peu intensive et coupée de fréquens repos ; ce qui prouve, entre parenthèses, combien serait superficielle l’application légale d’une journée uniforme à des labeurs qui, dans la même usine, sont si différens. C’est sans se presser, et tout en fumant leur pipe, que les chargeurs de fourneaux roulent une boîte vide sous les réservoirs dont je viens de parler. Ils font jouer un levier, une soupape sentr’ouvre par laquelle le coke ou le minerai tombe et emplit ce vase de tôle. Ils le poussent ensuite jusqu’à la plate-forme d’un ascenseur qui l’emporte, tandis qu’une autre benne semblable redescend. Et ainsi, depuis le matin jusqu’au soir, depuis le soir jusqu’au matin.

A son entrée, lorsque le couvercle du four s’est refermé sur lui, le minerai se trouve soumis à une température de 30 à 60 degrés seulement. A mesure qu’il se dessèche, s’échauffe, s’altère et se réduit, il descend vers le ''ventre'' où les réactions s’accentuent. Dans les ''étalages'', le fondant, qui est maintenant de la chaux, forme avec la gangue, ou partie inutilisable du minerai, un silicate fusible qu’on nomme le ''laitier'' ; le fer se combine en même temps avec du carbone et un peu de silicium qui le rendent liquide en l’amenant à l’état de fonte. C’est le moment où il tombe dans le creuset. Il fait alors de 1 300 à 1 400 degrés de chaleur. Le fourneau, pour résister à une pareille température sans éclater ni se fendre, possède, à l’intérieur de sa première enveloppe épaisse d’un mètre, deux ''fausses chemises'' en briques réfractaires, distantes l’une de l’autre de 10 centimètres, dont la plus étroite renferme le métal en fusion.

supérieure, dans de solides tuyaux qui l’amènent à la soufflerie. Là, il s’allume de lui-même, au contact de celui qui l’a précédé ; non seulement il chauffe l’air destiné à activer la fusion du métal, mais il remplace le charbon dans les chaudières des machines à vapeur qui actionnent les soufflets. C’est un calorique gratuit, si généreux et si complaisant qu’on emploie souvent à d’autres usages ce qu’on n’en peut utiliser dans la fonderie. Ainsi le four, sous ce rapport, s’alimente seul : le gaz chauffe et expédie le vent, le vent décompose les matières qui produisent le gaz.

Dans le minerai liquéfié, la division s’opère d’elle-même entre la fonte, que son poids entraine au fond du creuset et la scorie ou laitier, qui surnage. Les ouvriers auxquels incombe le soin d’écumer ce pot-au-feu infernal déplacent avec de longues barres de fer la ''plaque de gentilhomme'', espèce de soupape protégée intérieurement par du sable amoncelé ; ils poussent une pièce mobile, la ''dame'', et la lave, trouvant une issue, s’écoule au dehors, en ruisseau d’un rouge si vif qu’on a peine à soutenir sa vue, pour aller tomber dans des bassins énormes où elle ne tarde pas à se solidifier.

Cette marmite en tôle, doublée de briques, où s’accumulent ainsi huit à neuf mille kilos de pierre en fusion, est emportée, une fois pleine, par la locomotive qui va jeter son contenu au ''crassier''. Le ''crassier'', dépotoir des ordures de la forge, a commencé par être un simple tas de cendres noires ; de mois en mois, d’année en année, il a grossi, recevant tous les quarts d’heure un nouvel envoi de matières. Il s’est élevé, élargi ; c’est aujourd’hui une véritable montagne qui s’étale à quelque distance et modifie le relief naturel du sol. On lui a donné la forme d’un remblai de 3 kilomètres de long, de 40 mètres de haut et de 60 mètres de large au sommet, sur lequel sont posés les rails. La locomotive gravit la pente, poussant sur un wagon sa boite de scories devant elle. Au point d’arrivée, elle lance vers le bord du talus le wagon qui bascule, et le liquide de tout à l’heure, figé maintenant, se précipite dans le vide sous la forme d’un pudding large de 3 mètres, à l’écorce noire, dont on voit la nuit s’ouvrir les entrailles de feu, lorsqu’il se casse en roulant vers la vallée.

Cette lave, quoique refroidie, fermente encore durant des années ; elle se rallume souvent d’elle-même. Le sol que l’on foule là-haut est tiède, échauffé par une lente combustion souterraine, et parfois il s’y forme des crevasses inattendues où s’effondre une locomotive. Les plantations d’arbres vivaces, que l’on tente d’incruster sur les flancs du ''crassier'', pour les soutenir et empêcher

En trente heures, ce minerai que nous avons vu sortir des flancs de la colline, sous forme de roche, est fondu, coulé, converti, laminé. Il nous apparaîtra bientôt transformé en rails de chemin de fer. L’acier, que l’on fabrique aujourd’hui si aisément, en si grande quantité et à si peu de frais qu’il a évincé le fer de tous les emplois où ce dernier n’est pas indispensable, était jadis une préparation de pharmacie, très coûteuse à obtenir, dont il n’existait dans le commerce qu’un stock insignifiant et qui, par suite, était d’un prix inabordable. Le kilo se vendait 2 à 3 francs de notre monnaie aux XVIIe et XVIIIe siècles, — une partie venait d’Allemagne et d’autres pays étrangers ; — il vaut actuellement 0 fr. 12. Il y a cinquante ans à peine, il coûtait 0 fr. 50 ; enfin il n’y a pas quinze ans, lorsque l’on commençait à substituer le rail d’acier au rail de fer, — on sait qu’aujourd’hui il n’y a plus de « chemins de fer », mais seulement des ''chemins d’acier'', — les compagnies du Nord et de l’Ouest s’estimaient très heureuses de payer ces rails à raison de 0 fr. 23 le kilogramme.

métallurgique, qui obligeait la fonte, avant de prétendre au grade supérieur d’acier, à stationner dans l’état intermédiaire de fer. Cet échelonnement fut aboli en 1853 par Bessemer, qui inventa la promotion directe de la fonte à l’acier ; et démocratisa celui-ci au point que, dans un avenir peu éloigne, il se cotera sans doute plus bas que le fer. Cette révolution s’explique : non seulement le passage immédiat à l’acier économise la dépense du charbon qu’exigeait la façon du fer, mais, dans certaines usines de l’Est, la main-d’œuvre d’une tonne de fonte revient à 3 fr. 75 pour être transformée en acier, au lieu de 12 à 15 francs qu’elle coûterait pour être transformée en fer. L’écart, quoiqu’en partie atténué par certains frais supplémentaires de fabrication des fontes destinées aux aciéries, demeure néanmoins considérable. Si le fer n’offrait pas cet avantage, fort apprécié des forgerons, d’être plus facile à souder, plus commode que l’acier, par sa dureté moindre, à s’adapter dans les campagnes aux mille besoins de l’agriculture, ses jours à coup sûr seraient comptés.

Informé de la découverte, M. Schneider se rendit aussitôt à Londres ; il était cependant en retard de vingt-quatre heures. La veille l’inventeur avait vendu l’exploitation de son procédé dans le nord de la France à un Belge, M. Tasquin, moyennant la faible somme de 50 livres sterling — 1250 francs — sur laquelle il s’était immédiatement payé une bouteille de Champagne et un paletot. Le président du Creusot acquit toutefois, pour 25 000 francs, le droit d’appliquer cette méthode dans ses usines ; mais, lorsqu’il s’agit de l’étendre aux districts de l’Est, MM. Schneider et de Wendel durent racheter 800 000 francs à M. Tasquin ce que celui-ci avait obtenu pour 1250 francs. Quant à M. Thomas,

La fonte, soutirée ensuite, et dosée par portions uniformes, va subir sa deuxième incarnation : sous une halle immense apparaissent rangés le long du mur, à mi-hauteur, six ou sept obus gigantesques ; ce sont les ''convertisseurs''. Leur base semble une écumoire, percée d’une masse de petits trous, par lesquels entrera le vent avec une force de 1 700 chevaux-vapeur, correspondant à une poussée de 2 kilos par centimètre carré. La puissance de la soufflerie est assez grande pour que ce vase, dont le fond est ainsi troué, ne perde pas une goutte de la fonte liquide qu’il contient ; 11 500 kilos de cette fonte, jointe à 2 000 kilos de chaux et à 80 kilos de manganèse, vont produire en quelques minutes 10 000 kilos d’acier.

Le convertisseur, pour recevoir son chargement, avait pris une position horizontale. Un coup de sifflet se fait entendre ; il se redresse ; on donne le vent. Tous les mouvemens de ce mastodonte de fer lui sont imprimés par un mécanicien, immobile à nos côtés, à l’une des extrémités de la salle, devant un clavier de robinets, de leviers et de ressorts, qu’il pousse alternativement du bout du doigt suivant les signaux qui lui sont transmis. Le métal entre aussitôt en ébullition, sous l’action de l’oxygène de l’air, et pendant trois minutes un bruit terrible, tonitruant, se fait entendre; ;

c’est la combustion du silicium. A ce bruit se joint, durant les huit minutes suivantes, une flamme qui, par la gueule de l’appareil, s’échappe rugissante et tellement vive que, même en plein midi, les objets environnans projettent des ombres noires sur les murs de l’usine. C’est la combustion du carbone. Puis la flamme s’éteint, le bruit cesse ; on ne voit plus sortir qu’une fumée rougeâtre, intense. C’est le phosphore qui brûle. Enfin l’appareil s’incline majestueusement vers nous et, à ce moment, il en sort un bouquet de feu d’artifice, un éventail formidable d’étincelles. L’opération est terminée ; une autre recommencera tout à l’heure dans le convertisseur voisin.

Quant au résidu de 3 500 kilos environ, demeuré dans la cornue, il représente maintenant une richesse : ce sont les « scories de déphosphoration », avidement recueillies par l’agriculture, pour qui elles constituent un engrais de premier ordre. Ces blocs immenses seront broyés en une poussière assez fine pour que les plantes auxquelles on l’offrira puissent absorber vite, et sans en rien perdre, sa teneur en phosphore. Quelques aciéries se livrent elles-mêmes à ce travail de mouture ; la plupart vendent leurs scories phosphoreuses à des intermédiaires qui, pour en tirer profit, ont fait à l’envi les uns des autres une publicité avantageuse aux détenteurs de cet engrais. Si bien que ce phosphore, naguère odieux aux industriels de la métallurgie, non seulement ne les gêne plus, mais leur rapporte. Les 2 000 kilos de chaux introduite dans le convertisseur n’ont coûté que 28 francs. Les 3 500 kilos de scories phosphoreuses qui en sortent sont vendues, brutes, environ 80 francs. Ici d’ailleurs le bénéfice du maître de forges n’est qu’apparent ; le gain réel est pour l’ensemble des consommateurs. L’arrivée d’un nouvel engrais artificiel sur le marché tend à faire baisser les prix de celte marchandise indispensable aux agriculteurs ; et le profit des usines sur cet engrais leur permet de réduire, d’un chiffre correspondant, le prix de la tonne d’acier livrée au commerce.

Le rôle de ces « sous-produits », l’art d’accommoder les restes, est toujours une partie bien ‘curieuse de l’organisation contemporaine, — à Paris, la Compagnie du gaz y trouve le plus clair de ses dividendes. — On m’a montré, aux forges de Jœuf, une sorte

A la mort de François de Wendel (1825), Hayange ne produisait que 15 000 tonnes de métal, mais ce métal revêtait des formes innombrables. Chaque forge avait encore son rayon de vente restreint et alimentait ce rayon de tous, les articles possibles en fer, tôle ou fonte : depuis les casseroles et les croix de cimetières, jusqu’aux bandages et aux mors de brides. Au début de l’industrie des voies ferrées et des besoins de marchandises nouvelles, vers 1845, la transformation des usines commença. La recherche du bon marché fit enfin délaisser, dans les hauts fourneaux, le charbon de bois vendu jusqu’à 120 francs la tonne, auquel se substitua le coke qui en coûte présentement 25. Sous la direction de M. Charles de Wendel, associé à sa mère, femme d’une rare intelligence, les forges atteignirent en 1872 un rendement annuel de 180 000 tonnes. Ce succès métallurgique n’avait pas suffi à l’activité des propriétaires d’Hayange ; ils y joignaient dans le voisinage diverses exploitations houillères.

Un jour même, par suite de causes politiques, ce côté de leur industrie fut sur le point de prendre un énorme développement. L’anecdote mérite d’être contée ; elle peut servir à l’histoire. En 1866, au moment où la guerre allait éclater entre l’Autriche et la Prusse, tandis que les deux pays marchandaient à l’envi l’un de l’autre l’alliance de la France, le gouvernement prussien s’avisa tout à coup qu’il était propriétaire sur la rive gauche du Rhin, à

Sarrebruck, de mines de charbon dont on peut apprécier l’importance par ce double détail qu’elles ont rapporté, dans la seule année 1874, 31 millions de francs, et qu’elles valent aujourd’hui encore une centaine de millions. Il résolut de les vendre et, comme il semblait fort pressé de trouver un acquéreur, il se contenta d’en demander 25 ou 27 millions. La Société de Wendel, avec qui il était disposé à traiter, se mit en mesure de réaliser les fonds, aidée de divers capitalistes parisiens. Mais tandis que les pourparlers continuaient et que la guerre austro-prussienne suivait son cours, le cabinet de Berlin se refroidissait, puis élevait des prétentions nouvelles. Bref, le lendemain de Sadowa, l’affaire fut brusquement rompue par le ministre du roi Guillaume. Sans prétendre tirer de ce détail plus qu’il ne comporte, il est certain que, si la province rhénane avait dû être cédée à la France, les bien domaniaux qui y étaient situés fussent passés de droit d’un pays à l’autre ; au contraire, vendus d’avance à des particuliers, par mesure de bonne administration du gouvernement prussien, ce dernier, malgré la cession, en gardait légitimement le prix.

Si la société d’Hayange qui, par un pieux souvenir, porte maintenant cette raison sociale : « Les petits-fils de François de Wendel, » a pris un essor aussi rapide, elle le doit certainement à l’usage du procédé Thomas et Gilchrist, mais aussi et surtout à l’extraordinaire activité des deux frères qui la dirigent. Doués des qualités opposées, ils se complètent l’un l’autre. Le premier, ingénieur et industriel prodigue l’argent à propos, augmente le matériel, les moyens de fabrication ; le second, commerçant et financier, a le don de la vente, il fait rentrer avec profit les capitaux. MM. Henri et Robert de Wendel ont compris que la spécialisation était le secret du succès d’une manufacture moderne. Ils se sont attachés à ne faire qu’un petit nombre d’articles : ceux où le prix de la matière première importe plus que la perfection de la main-d’œuvre, les rails par exemple, l’acier en barres ou en lingots, le fil de fer. Et, comme le bassin de la Moselle est à ce point de vue spécialement bien placé, ils sont devenus sans rivaux pour la quantité du métal jeté en pâture au vieux monde.

Un acte de 1507 sanctionne l’amodiation, ''au Crosot'', d’une terre à tirer du charbon, « moyennant trois ''francs'' deux gros pendant six ans. » C’est en effet au charbon, plus qu’au fer, que doit le jour cette ville de 30 000 âmes, naguère hameau perdu dans un site aride, au milieu des montagnes qui séparent le bassin de la Saône de celui de l’Arroux. Au siècle dernier on appelait ce lieu « la Charbonnière ». La houille, exploitée par les procédés de jardinage indiqués ci-dessus, n’était extraite qu’à faible dose et l’un des propriétaires, le « père Dubois », en laissait prendre sur son terrain, vers 1750, la charge de six chevaux ou de quatre bœufs « moyennant un écu de six livres et autant de vin qu’il en pourrait boire...boire… »

Quatre hauts fourneaux étaient en marche ; une machine à vapeur du système Watt avait été installée, et la forge se préparait à étendre ses relations à distance, grâce au canal du Centre qui allait être livré à la navigation, lorsque la Révolution éclata. Pendant vingt ans, l’usine se borna à fondre des canons, des boulets et des bombes. Les quatre lions de fonte, placés à Paris sur le perron de l’Institut, furent peut-être la seule commande pacifique faite à l’établissement par l’Etat, durant la période impériale. Soit que ces fournitures fussent peu rémunératrices, soit que le mélange du minerai local, qui ne pouvait être employé seul, avec des fontes étrangères, ait été trop onéreux, un déficit chronique eut bientôt fait disparaître le capital, remplacé par un passif qui croissait à chaque exercice. Lorsqu’en 1818 la société Perrier, qui cherchait depuis dix ans à liquider, eut enfin trouvé un

M. Chagot, à son tour, quoiqu’il n’eût payé les forges que 900 000 francs et qu’il possédât comme industriel une compétence attestée par la création des mines de Blanzy et du Montceau, auxquelles son nom demeure attaché, ne réussit pas davantage ; Le travail ne manquait pas ; la fonderie fournit notamment sous cette direction les tuyaux pour le gaz de Paris et la machine de Marly ; mais la concurrence anglaise écrasait ses prix, et la constituait en perte. Pourtant une société anglaise, à laquelle elle passa la main en 1820, ne fut pas plus heureuse. Conduite par MM. Manby et Wilson, — ce dernier père du député du même nom, gendre de M. Grévy, — elle ranima d’abord le Creusot par ses procédés plus économiques et plus expéditifs de fabrication. Puis les débouchés manquèrent et finalement, comblée de médailles et de récompenses par diverses expositions, après avoir mangé 11 millions de francs, elle faisait faillite. Ce triple échec d’une entreprise, plus tard si fructueuse, n’est pas un fait isolé. Le duc de Raguse perdait à la même époque des sommes considérables dans les forges de Châtillon, et M. Aguado dans celles de Charenton près Paris.

Le Creusot devenait, en 1836, la propriété de MM. Eugène et Adolphe Schneider. Le premier, jusque-là maître de forges dans les Ardennes, à Bazeilles, apportait les connaissances techniques ; le second, totalement novice en industrie et qui, neuf ans plus tard, mourut prématurément d’une chute de cheval, avait obtenu à titre de commandite de la banque Seillière, où il était employé, une partie des 2 600 000 francs que coûtèrent les usines. « Notre tort, disait M. Eugène Schneider, à son retour d’un voyage en Angleterre où il avait été étudier le moyen de se passer des Anglais, est d’avoir mis la théorie pure à la place de la pratique guidée par la théorie, et d’avoir trop pensé au système sans avoir assez pensé à la perfection d’exécution. »

Voici bientôt soixante ans que cette puissante dynastie des Schneider pense à « la perfection d’exécution ». Après le père, mort en 1875, le fils, M. Henri Schneider, longtemps associé à ses travaux ; après le fils, le petit-fils, investi récemment sous la présidence effective de son père du titre et des fonctions de directeur. Que cette hérédité, avec son cortège de traditions, dont le Creusot offre l’image, ait été pour beaucoup dans la glorieuse carrière qu’il a parcourue, qui songerait à le nier ? On n’en peut toutefois rien conclure, puisque c’est toujours par un hasard surprenant qu’il se rencontre en une famille deux ou trois hommes capables de se succéder dans un emploi aussi difficile ; c’est à

Le Creusot est à présent parvenu au point de n’être plus égalé dans le monde que par deux ou trois établissemens métallurgiques : Krupp en Allemagne, Bethlehem et André Carnegie aux Etats-Unis. Il possède, pour son usage exclusif, 300 kilomètres de voies ferrées, 1500 wagons, 30 locomotives ; ce qui ne l’empêche pas de payer annuellement pour 9 millions de francs de transports à la Compagnie Paris-Lyon-Méditerranée. Ses machines peuvent développer une force totale de 15 000 chevaux-vapeur ; la moyenne d’une forge française n’est que de 540. Aussi trouvons-nous ici réunis, dans des ateliers mitoyens, à peu près tous les grands travaux possibles en fer : matériel d’armement, de navigation, de mines et manufactures, constructions métalliques et appareils d’électricité.

Les décrire tous serait embrasser un tel morceau de l’industrie contemporaine qu’il y faudrait consacrer beaucoup plus que ces quelques pages. Suivons tout au moins les transformations principales de la matière. Lorsque l’acier, au sortir du convertisseur, est coulé dans les lingotières, il commence aussitôt à se figer et apparaît, au bout de quelques minutes, sous l’aspect d’un lingot rouge encore. En cet état il n’a de solide que l’écorce ; le centre du bloc demeure mou et même liquide. Si l’on prétendait le travailler immédiatement, cette écorce casserait, le métal en fusion jaillirait sous les presses, se perdrait, et causerait les plus graves accidens. On le laissait donc arriver à un refroidissement complet, puis, au moment de s’en servir, on le réchauffait à nouveau dans un four spécial. Depuis quelque temps on a trouvé moyen d’économiser la main-d’œuvre et le combustible exigé par cette manipulation, en invitant le lingot à récupérer lui-même sa chaleur sans aucun frais.

L’acier fabriqué par le procédé Bessemer convient parfaitement à ces divers usages. Pour les tôles, — depuis les feuilles aussi minces que du papier jusqu’aux plaques de 2 et 3 centimètres d’épaisseur ; — pour le matériel de guerre ; pour la confection des machines ; et en général pour tous les objets dont la valeur se compose de main-d’œuvre autant ou plus que de matière, on emploie l’acier Martin-Siemens. Il se fabrique au Creusot une égale quantité de l’un et de l’autre. Avec le système Bessemer on ne peut essayer le métal avant la coulée, pour y faire, s’il y a lieu, les corrections nécessaires. L’opérateur n’a qu’un moyen d’action : l’air atmosphérique qu’il insuffle en quantité et avec une pression variable. Avec le procédé Martin, il possède en outre la faculté de cuisiner son mélange à sa guise. Il y introduit, en proportion plus ou moins forte, soit du gaz comburant, soit de l’oxygène, représenté par des vieilles ferrailles et des rognures produisant de l’oxyde de fer, soit du carbone sous la forme de fonte très carburée.

représentées par ces mots : fer et acier, sont en train de disparaître. Il n’existe plus guère, à vrai parler, ni acier ni fer ; mais seulement des composés diversement carbures, le fer contenant moins de carbone que la fonte, l’acier en ayant davantage que le fer. Et cependant, malgré les progrès de la science, il est un élément imparfaitement connu encore dans la fabrication de l’acier Mari in, c’est la proportion du carbone qui se perd, par rapport à celui qui agit efficacement. On n’a là-dessus que des données empiriques ! Dans ce pot-au-feu métallurgique, qui bout à une température portée par l’invention de Siemens à environ 2 000 degrés centigrades, il faut puiser, de temps à autre, une cuillerée de la sauce infernale et la goûter...goûter… avec les yeux, pour s’assurer que les condimens utiles y existent dans la mesure désirable. Cette fusion minutieuse de l’acier Martin explique que les 20 tonnes de ce métal, obtenues toutes les dix heures dans chacun des fours, reviennent au maître de forges à 40 pour 100 plus cher que l’acier Bessemer.

Ce qui vient d’être dit sur la limite indécise qui sépare le fer de l’acier justifie l’existence des sept catégories de fer qui sortent du Creusot, depuis le ''résistant'' jusqu’au ''nerveux'' et à l’''aciéré''. Tous sont produits par agglutination, non par fusion comme les aciers. C’est même cette différence d’origine qui peut maintenir encore quelque démarcation entre l’acier et le fer : l’un pouvant se comparer à une boule de glace, l’autre à une boule de neige comprimée. Les fours à ''puddler'', d’un mot anglais qui signifie masser ou pétrir, servent à cette compression. Ils sont divisés en deux compartimens : dans l’un commence l’opération par le réchauffage de la fonte ; dans l’autre elle s’achève par le malaxage. Une cloison double, dite « petit-hôtel », sépare ces fournaises mitoyennes, et, pour que les parois de terre réfractaire ne brûlent pas, on fait passer perpétuellement dans ces couloirs de l’eau qui entre froide et ressort chaude, quand elle ressort. Une partie se vaporise en route. Il se perd chaque jour dans l’usine quatre millions de litres, que l’on ne retrouve pas. Heureusement l’eau ne manque pas au Creusot : à elle seule la Saint-Laurent, pompe d’épuisement de la mine qui a coûté 2 millions de francs, enlève 1 000 litres par coup de piston à 400 mètres de profondeur.

vêtu, il est bientôt couvert de sueur : un aide le remplace. Les ouvriers ici doivent être jeunes et vigoureux ; ce sont d’ailleurs les mieux payés de l’usine. Ils gagnent en moyenne 10 francs par jour, mais ils les gagnent bien. Le puddlage est, de toutes les besognes, la plus pénible : on a tenté de la faire mécaniquement, et l’on se sert en effet de fours où le ringard est mis en mouvement par des engrenages. Mais la machine travaille en ce cas spécial moins bien que l’homme, et ce procédé ne convient qu’aux fers de seconde qualité.

De ces aciers, de ces fers maintenant achevés, d’autres parties de l’usine vont s’emparer tour à tour pour leur donner une destination définitive : les uns vont modestement devenir rivets ou boulons, bandages de roues ou ressorts de sommiers élastiques ; les autres seront locomotives, navires, ponts suspendus, machines à toutes fins et de toutes forces, au service de l’énergie moderne. Ils seront aussi machines-outils, servant à fabriquer d’autres machines, échelon initial de la hiérarchie d’esclaves métalliques, constituée par les 40 000 moteurs français qui fournissent ensemble un travail équivalent à celui de 30 millions d’hommes.

pied. » L’Allemagne l’ut ainsi, au XVIe siècle, la place de recrutement de la chrétienté. Avec le service obligatoire et gratuit, la chair à canon ne coûte plus rien aux Etats modernes, mais les canons leur coûtent bien davantage ; et, si les individus ne sont plus blindés on face de l’ennemi, ce sont aujourd’hui les butinions militaires, sur terre et sur l’eau, qui portent des armures défensives. De là une industrie nouvelle...nouvelle… Nous sommes ici chez un des grands fournisseurs de l’artillerie internationale. Le Creusot possède une des brillantes clientèles belliqueuses du globe ; je vois fraterniser dans ses ateliers tout ce qui sort à envoyer des coups ou à les parer, à attaquer ou à se défendre : une coupole marine de 40 centimètres d’épaisseur pour le gouvernement roumain, des pièces analogues pour le Chili, des canons de 9 mètres pour le Japon, d’autres plus loin pour la Chine. Seulement le manufacturier, en livrant les engins aux belligérans, n’y peut joindre une notice sur la manière de s’en servir, comme font los marchands de jouets. La plupart des Orientaux ne possèdent que des notions encore sommaires sur la mécanique. Dans les bureaux de dessin du Creusot, où travaillent 100 ingénieurs, il est de maxime courante qu’une pièce dessinée est une pièce faite ; tellement la théorie en est précise, tellement les ouvriers sont rompus à son exécution pratique. Mais, lorsqu’il s’agit de commandes chinoises ou même japonaises, il faut, pour les délégués de ces pays, peu familiers avec la lecture du dessin, dresser au préalable des plans en relief.

Pour établir et manœuvrer des objets de dimension et de poids tels qu’un canon de 15 mètres de long, pesant 120 000 kilos, on devine quel outillage est nécessaire. Il y a quelques années, le matériel destiné à l’artillerie a été doublé ; il va l’être encore. Chacun se rappelle, pour l’avoir vu à l’Exposition de 1878, le fac-similé du marteau-pilon de 100 tonnes. Un marteau pesant 100 000 kilos, tombant d’une hauteur de 5 mètres, c’est-à-dire ayant une force de choc de 500 000 kilos et représentant, avec son enclume et son bâti, un ensemble de près de 1 300 tonnes de métal, semblait, il y a seize ans, devoir donner des coups suffisans : il paraît que non, puisque M. Schneider ; en vue de changer les conditions du forgeage, va porter à 125 tonnes cet outil, qui, présentement, n’a que trois rivaux dans le monde et qui bientôt n’en aura plus.

Avant de se laisser modeler au gré de l’homme, ces formidables morceaux d’acier doivent être réchauffés dans un four à gaz, durant 40 heures de suite, à une température de 1 500 à 1 800 degrés. Lorsqu’on les croit finis, une simple fente les rend parfois inutilisables ; ils sont mis au rebut comme « bocage, » bon à casser et à refondre pour des emplois vulgaires.

Ces travaux n’exigent pas moins de délicatesse que de force : les outils si variés des ateliers de construction ont beau accomplir avec conscience la besogne dont on les charge, ils ne sauraient se passer de la direction soutenue d’ouvriers très experts. C’est le cas des machines à forer, à raboter, aléser, cintrer, etc. Le découpage des tôles se fait à tout petits coups successifs ; le ''fraisage'' obtient, avec un mouvement rotatif, une usure artificielle et imperceptible. Il ne faut pas moins de quinze jours pour percer un arbre de marine de 9 à 10 mètres de long ; les grandeurs, dans cette tournerie, sont effrayantes de précision, mesurées au ''centième de millimètre'' avec la « roue Palmer », instrument qui sert à apprécier les dimensions microscopiques. La tolérance accordée, en plus ou en moins, n’excède pas i ou 5 « centièmes de millimètre. » Le moulage, pour les objets destinés à être fondus dans ces fosses énormes qui semblent des cathédrales renversées, demande des soins analogues. Tantôt il faut se servir de sable réfractaire, tantôt d’un composé d’argile, de charbon, d’étoupe et de crottin de cheval. Dans ce dernier moulage, suivant la nature de la terre employée, blanche, rouge ou grise, l’ouvrier doit calculer d’avance l’écart exact, variant de 5 à 15 millimètres par mètre, que prendront a la coulée ces matières différentes, écart nécessaire pour permettre l’échappement des gaz.

majorité construits. La fabrication des rails et des locomotives a disparu dans plusieurs usines. D’autre part l’exportation a beaucoup décru. Sur une production totale de 150 000 tonnes, le Creusot n’en exporte pas plus de 10 000 : divers pays traversent une crise financière ; d’autres, où nous trouvions des débouchés fructueux, ont appris à s’outiller eux-mêmes, comme la Russie ou les Etats-Unis. Ils ne sont plus nos cliens ; bientôt sans doute ils seront nos rivaux. Or les commandes de l’étranger avaient absorbé jusqu’ici une portion notable de notre activité : la compagnie de Fives-Lille, par exemple, qui ne fabrique pas le fer et se borne à le mettre en œuvre, mais qui occupe le premier rang dans sa spécialité, a, depuis sa fondation en 1861, exécuté des charpentes et des ponts métalliques tonnant ensemble 181 millions de kilos. Là-dessus il n’y a pas eu plus de 81 millions pour la France ; tout le reste a passé la frontière. Ces sources de richesses sont menacées de tarir...tarir…

Mais laissons l’avenir ; voyons le présent et le passé le plus proche : un certain nombre de forges sont très prospères, les unes parce qu’elles ont eu la bonne fortune d’exploiter quelque temps un monopole, — c’est le cas des usines de l’Est, — les autres parce qu’elles ont eu ''depuis une date reculée'' une direction à la fois audacieuse et économe. Le Creusot est de ce nombre ; c’est uniquement à ce facteur qu’il doit son succès. Créée au capital de 4 millions en 1837, la société « Schneider et compagnie » a été portée par des versemens successifs, de 1847 à 1873, à 27 millions divisés en 75 000 actions, dont la valeur originelle est de 360 francs. Ces actions sont aujourd’hui cotées, à la Bourse de Lyon, aux environs de 2 000 francs, et ont touché, pour les derniers exercices, un dividende de 96 francs nets.

Les différens services d’une usine métallurgique un peu compliquée, quoiqu’ils soient dotés, de même que les comptoirs des grands magasins, d’une autonomie parfaite, qu’ils s’achètent les uns aux autres leurs matières premières et se vendent leurs matières fabriquées, — de sorte que la Forge est débitrice des Hauts Fourneaux et créancière de la Construction. — non seulement ne font pas tous fructifier également le capital qu’ils exigent, mais plusieurs ne procurent aucun revenu, et quelques ateliers se soldent en perte. Si l’on persiste à les maintenir, c’est que, pour renoncer à une fabrication, il faut être sûr qu’elle ne reprendra jamais. Le personnel exercé, l’entraînement, sont si onéreux à établir ! Impossible de s’arrêter une heure ! La transformation permanente de l’industrie du fer exige des renouvellemens complets de matériel ; il reste aujourd’hui très peu d’outillage ayant vingt ans de date. Il a été dépensé au Creusot, en améliorations, une somme égale au triple du fonds social. C’est uniquement à cette épargne que l’institution doit sa puissance, et de sa puissance seule elle tire son revenu. Si les premiers metteurs en œuvre s’étaient hâtés de jouir, il aurait fallu, pour agrandir l’affaire, augmenter le capital, et l’ensemble des souscripteurs n’aurait aujourd’hui qu’un très faible dividende.

On peut regarder comme normale la répartition de 6 pour 100 du capital versé...versé… par les compagnies qui répartissent quelque chose ; le revenu moyen des sommes engagées dans la métallurgie est bien plus bas, attendu que beaucoup de compagnies ne répartissent rien du tout. Il en est ici comme pour l’extraction de la houille où, en regard de 174 mines en gain, figurent 123 mines en perte. Ces faits sont importans à connaître : « l’odieux capital », qui passe pour un richard sans entrailles, n’est souvent qu’un mendiant auquel personne ne s’intéresse. Loin qu’il « s’engraisse des sueurs du peuple, » selon la métaphore hardiment banale, c’est souvent le peuple qui « s’engraisse des sueurs » du bailleur de fonds ; puisque l’ouvrier touche un salaire, dont il peut économiser et placer une partie, pendant que les économies antérieures du capitaliste sont jour à jour dissipées par l’usine. Sait-on quelle est, d’après une statistique officielle, la situation exacte de l’industrie minérale française, dans son ensemble ? En compensant les gains et les pertes, le bénéfice net annuel ressort ''à 265 francs par ouvrier occupé''. De sorte que, si toutes les mines de fer et autres — sauf les houillères — étaient purement confisquées demain par l’Etat collectiviste, sans aucune indemnité pour les propriétaires ; si le même Etat, par droit de conquête, s’emparait aussi du matériel ; s’il n’en résultait aucune perturbation sociale susceptible de paralyser l’exploitation ; si la discipline demeurait aussi rigoureuse, la gestion aussi prudente, l’initiative aussi éveillée ; en supposant tout ce qui précède, et en admettant des salaires et des frais généraux identiques, chaque ouvrier toucherait 205 francs en plus de ce qu’il reçoit aujourd’hui dans cette industrie.

Sa famille le seconde dans cette œuvre ; un détail piquant le montrera. La métallurgie offre peu d’ouvrage aux femmes ; beaucoup ne trouveraient pas dans la localité, depuis surtout que la dentelle en est disparue, le supplément de ressources nécessaires à leur ménage. Mme Henri Schneider s’est mise en quête d’un autre travail ; elle a acclimaté la confection des tricots et, se constituant le mandataire de ces épouses, mères ou filles d’ouvriers, elle ne craint pas d’aller vendre périodiquement, dans un ou deux centres commerciaux, au mieux des intérêts que sa situation la met à même de défendre, les produits dont tous ces braves gens l’ont chargée. Que ces procédés de père de famille aient acquis l’amitié de son personnel à ce patron qui, l’an dernier, faisait cadeau à la ville d’un hospice de 2 millions, on en a plusieurs preuves : peu d’agglomérations usinières sont aussi

paisibles ; 4 000 ouvriers sur 12 000 — le tiers de l’effectif — comptaient, en 1889, plus de 20 ans de services ; 1 500 étaient occupés depuis plus de trente années. Cette stabilité n’a rien de la résignation de l’homme qui « broute » là où le sort l’attache. Vienne le scrutin, il est peu de députés nommés à moins de frais que M. Schneider, quoique sa politique ne doive pas être, semble-t-il, celle de ses électeurs.

Il est donc des cas où la concorde peut être maintenue entre l’employeur et l’employé, où la tête et le bras ne se font pas la guerre. Les bras peuvent se convaincre ici de la capacité des têtes ; tout ingénieur sortant de l’école est astreint à un stage de six mois comme ouvrier. Le fils de l’ingénieur en chef, sorti le 17e17{{e}} de l’Ecole centrale, a débuté manœuvre aux fours Martin. D’un autre côté, le travail manuel prend hautement conscience de son mérite, de sa dignité. Nous sommes dans le chantier de montage, là où huit hommes en quinze jours bâtissent une locomotive. Onze heures sonnent, c’est le moment du déjeuner. Les marteaux s’arrêtent de frapper ; le silence s’établit en un clin d’œil. Chaque ouvrier dépouille ses vêtemens de travail, les enferme dans son placard, savonne méticuleusement ses mains et sort, en costume presque soigné ; c’est un gentleman. C’est à tout le moins un « infâme bourgeois ».

Bourgeois de naissance, ouvrez-lui vos rangs, mais ne vous flattez pas que, le jour où tous les ouvriers seront ainsi entrés dans la bourgeoisie, les luttes de classes cesseront. Oui, le niveau s’élève et s’élèvera ; le nivellement cependant ne s’opérera pas ; or le malheur d’un grand nombre consistera toujours uniquement dans la vue du bonheur extrême de quelques-uns. S’il y avait des hommes immortels, la mort ne serait-elle pas beaucoup plus triste pour les autres ? Si personne, comme a dit Pascal, « ne s’est jamais affligé de n’avoir pas trois yeux, » c’est apparemment parce que personne ne les a jamais eus : du jour où un Français, sur 10 000, posséderait ce troisième œil, les 9 999 autres seraient inconsolables aussitôt de ne plus en avoir que deux.