est généralement égale et quelquefois supérieure à la fonte, servent à l’empierrement des routes, à la fabrication de verres à bouteille, de briques, etc., et surtout, une fois pulvérisés, à celle de cimens très recherchés. Quoique le procédé Thomas (procédé basique) revienne un peu plus cher, — 20 francs par tonne environ, — que le procédé Bessemer proprement dit (procédé acide), la découverte des services que rendent à l’agriculture les scories phosphatées de l’opération basique, scories qui contiennent de 30 à 37 pour 100 de phosphate de chaux, a suffi pour égaliser largement les prix. Enfin, les grandes usines qui fabriquent elles-mêmes leur charbon de haut fourneau, utilisent, en général, le goudron, l’ammoniaque, les huiles légères, etc., de leurs fours à coke : on en cite qui récupèrent ainsi plusieurs millions de francs par an.
Mais les économies les plus considérables de combustible sont dues aux efforts persévérans que l’on a faits, depuis une cinquantaine d’années, pour arriver à l’utilisation à peu près intégrale de la chaleur due à la combustion des gaz qui s’échappent des hauts fourneaux. L’examen des remarquables progrès accomplis dans cette voie par la sidérurgie va donc faire l’objet de la troisième partie de cette étude.
On a commencé d’abord par essayer de chauffer aussi fortement que possible, à l’aide de ces gaz, l’air que les machines soufflantes envoyaient au haut fourneau : on conçoit aisément l’avantage qu’il peut y avoir à la substitution d’un air chaud à l’air froid qu’on injectait auparavant. On a réussi et, aujourd’hui, dans toutes les usines, chaque haut fourneau est accompagné de récupérateurs de chaleur, véritables fours à gaz, auxquels le haut fourneau lui-même sert de gazogène, et qui fonctionnent d’après la méthode Siemens.
Pour l’instant, les plus employés sont ceux de Cowper, grosses tours presque aussi élevées que le haut fourneau, de 6m, 50 à 7 mètres de diamètre, et dont l’intérieur rappelle celui d’une ruche dont les alvéoles seraient en briques, d’où une surface de chauffe considérable, allant jusqu’à 5 000 mètres carrés. Chaque haut fourneau est ordinairement flanqué de quatre de ces tours : alternativement chauffées à blanc par la combustion des gaz et refroidies par l’air soufflé, trois d’entre elles sont toujours en feu, tandis que la dernière s’emploie à porter à 7 ou 800 degrés les 1 000, 1 200 mètres cubes (quelquefois même
