D’après le procédé de M. Keith, les anodes sont formées du plomb à affiner coulé en plaques, et plongées dans un bain de sulfate de plomb dissous dans l’acétate de soude. Sous l’action du courant, le sulfate de plomb se décompose, le plomb se porte sur la cathode, et l’acide sur l’anode, où il dissout le plomb, le fer et le zinc. Ces deux derniers métaux sont précipités ensuite, à l’état d’oxydes, qu’il est facile de séparer à la refonte du métal. L’or, l’argent, l’antimoine sont recueillis, sur l’anode, sous forme de boues, dans des sacs de mousseline. Ces boues sont séchées, puis fondues dans des creusets, avec du nitrate et du borate de soude, pour en séparer les éléments. La production de l’usine est énorme, et la dépense de force motrice relativement très faible, puisqu’avec une puissance de 12 chevaux-vapeur on arrive à déposer 10 tonnes de métal par 24 heures de marche.
Le plomb ainsi obtenu renferme 99,9 pour 100 de métal pur, et des traces d’argent. Le reste est formé de traces d’antimoine et d’arsenic, dont la présence n’est pas nuisible.
À côté des usines qui s’occupent exclusivement de l’affinage, il s’en trouve actuellement beaucoup d’autres, non moins intéressantes, d’ailleurs, au point de vue des produits qu’elles fournissent.
Parmi ces dernières il faut citer celle de MM. Neujean et Delaite, qui obtiennent le cuivrage, la dorure et le cobalatage direct de la fonte.
En un mot, les applications de l’électro-métallurgie sont innombrables, et elles ne pourront que s’accroître encore avec les perfectionnements incessants que reçoit l’outillage employé.
L’électro-métallurgie est une science nouvelle ; cependant il est juste de rappeler que l’idée première en est due à Becquerel, qui, en 1836, présenta à ce sujet, à l’Académie des Sciences, un mémoire, déjà fort complet, sur la métallurgie de l’argent. Il fallut longtemps pour faire triompher ses idées, qui, aujourd’hui, sont entrées dans le domaine de la pratique.
On a fait depuis quelques années des expériences intéressantes sur l’emploi de l’électricité pour le traitement des minerais mêmes ; mais il n’en est pas résulté encore, croyons-nous, d’applications pratiques.
Le traitement électro-chimique des minerais des métaux précieux laisse à désirer ; les arsenio-sulfures et antimoniures d’argent, les pyrites aurifères, sont négligés, à cause de leur faible rendement. Pour les minerais faciles à amalgamer, l’intérêt est bien moins grand, cependant nous devons citer un procédé ingénieux, dû à M. Molloy, pour l’extraction de l’or et de l’argent de leurs minerais.
On sait que le mercure, lorsqu’il est mis en présence de minerais d’or, pour former un amalgame qui abandonnera l’or par distillation, se recouvre peu à peu d’une couche d’oxyde : de là un ralentissement dans la combinaison, et une perte de mercure, qui est entraîné dans les déchets. Si l’on pouvait prévenir cette oxydation, ou plutôt cet encrassement, on utiliserait mieux et plus complètement le mercure, dont le prix est assez élevé. M. Molloy croit être parvenu à ce résultat avec l’appareil suivant, qui fonctionne actuellement à Londres.
Une cuvette de 25 millimètres environ de profondeur et 1 mètre de diamètre, est à moitié remplie de mercure. Au centre est fixé un vase poreux, dans l’intérieur duquel on introduit un cylindre de plomb et une solution de sulfate de soude. Ce cylindre est mis en communication avec le pôle positif d’une petite machine dynamo-électrique, et le mercure avec le pôle négatif. Le passage du courant donne lieu à des réactions qui se traduisent, finalement, par un dégagement d’oxygène à la surface du
