logent en long dans ses cannelures ; le cylindre lent roule sur eux, et ses arêtes fendent le grain suivant le sillon longitudinal ; le germe se détache à ce moment. C’est pourquoi cette première paire de cylindres s’appelle le dégermeur. De là le grain fendu passe dans une bluterie à toile métallique fine. Le grain s’y débarrasse des poussières noires que contenait le sillon. Ce nettoyage supplémentaire produit un déchet moyen d’environ 1 p. 100.
Les broyeurs suivants, au nombre de cinq, sont constitués par des cylindres de plus en plus rapprochés et portant des cannelures de plus en plus fines. À la suite de chaque broyage la matière est blutée, ce qui élimine immédiatement la farine déjà obtenue, et permet de ne faire repasser dans les broyeurs suivants que les parties rejetées par la bluterie. On a ainsi séparé des farines, des sons et des gruaux. Ces derniers sont classés suivant leur qualité par des appareils appelés sasseurs, puis remoulus entre des cylindres lisses, en acier ou en porcelaine, qui les transforment en farine et en issues et qu’on appelle, pour cette raison, le convertisseur. L’opération du convertissage nécessite encore au moins cinq passages. Un dernier passage à la bluterie sépare la farine.
La perfection du blutage et du sassage a une grande importance : elle permet de réunir ensemble des gruaux de dimensions et de densité aussi uniformes que possible, ce qui est la condition de la bonne mise en œuvre des cylindres. En effet l’écartement des cannelures et la pression des cylindres l’un contre l’autre
